Como tratamiento final de la línea de fangos se encuentra la deshidratación mecánica de los mismos que permite reducir su volumen. Dependiendo de los equipos adoptados se pueden llegar a alcanzar sequedades entre el 18 % y el 40 %.
La deshidratación mecánica de los fangos se realiza mediante numerosos equipos. Los más comunes son:
Para el diseño de estas instalaciones, es conveniente seguir los siguientes pasos:
Los datos de diseño que se necesitan son:
Segundo: Definir la operatividad del proceso y los resultados esperadosPublicidad
Así como en la línea de agua los depósitos y los equipos están muy determinados por los parámetros de diseño, en la línea de fangos numerosos procesos dependen de las prestaciones de los equipos de cada fabricante.
Para evitar errores en la selección definitiva de los equipos a adquirir, es imprescindible definir adecuadamente tres aspectos importantes:
Es fundamental definir el marco técnico definido para la deshidratación mecánica de los fangos de tal forma que los fabricantes que ofrezcan sus equipos especifiquen claramente sus prestaciones y se comprometan, bajo sanción económica, a cumplir con las mismas. No debemos de olvidar que los costes de adquisición de estos equipos son muy elevados.
La operatividad del proceso vendrá determinada por:
1) Los días a la semana que se pretende deshidratar:
2) Las horas al día que se pretende deshidratar:
Los resultados esperados deberán de definirse claramente y son:
Sequedad de salida mínima
1) Centrifugadoras y filtros banda, depende de la tipología de fangos. Valores reales son:
Dosis de reactivos máximas
1) Polielectrolito, depende de la tipología de fangos. Valores reales son:
2) Cal y Cl3Fe para los filtros prensa:
Concentración de sólidos en suspensión del escurrido
1) Valor de diseño: 1.000 ppm
Como se ha expuesto anteriormente, los parámetros de diseño son muy poco importantes en este proceso ya que son muy dependientes de la tecnología de cada fabricante.
Los expuestos a continuación deben de tomarse no como un valor limitante sino como un valor de referencia. En el caso de que los propuestos por el fabricante sean más agresivos convendrá solicitar garantías adicionales.
En el secado mediante filtros banda el parámetro de referencia es la carga por metro lineal de ancho de banda que se establece en 250 kg/m/h. El ancho del filtro banda debería de limitarse a 2,50 metros.
Adicionalmente, las prestaciones que se deben de exigir a los filtros banda son:
1) Caudal máximo de agua de limpieza en m3/h de funcionamiento:
2) Consumo energético máximo en kWh/h
En el secado mediante centrifugadoras no hay parámetro de diseño establecido. Las prestaciones que se deben de exigir a las centrifugadoras son:
En el secado mediante filtros prensa no existen parámetros de diseño específicos. Las prestaciones que se deben de exigir a las centrifugadoras son:
1) Duración máxima del ciclo en horas
2) Espesor de la torta en mm
3) Consumo energético máximo en kWh/tNMS
Para el diseño de los filtros banda se deben de seguir los siguientes pasos:
1) Definir las horas de funcionamiento a la semana
2) Definir el número de unidades a instalar, en base a :
4) Determinar la carga máxima unitario de los equipos
5) Calcular el ancho de banda.
6) Si el ancho de banda supera los 2,5 metros: Calcular el número de filtros necesarios de 2,5 metros
7) Calcular el escurrido a cabecera de planta
8) Calcular la producción de biosólidos
9) Definir las prestaciones de los equipos
10) Calcular el sistema de dosificación de polielectrolito
Para el diseño de las centrifugadoras se deben de seguir los siguientes pasos:
1) Definir las horas de funcionamiento a la semana
2) Definir el número de unidades a instalar, en base a :
4) Determinar la carga máxima unitario de los equipos
5) Calcular el escurrido a cabecera de planta
6) Calcular la producción de biosólidos
7) Definir las prestaciones de los equipos
8) Calcular el sistema de dosificación de polielectrolito
Para el diseño de los filtros prensa, se deben de seguir los siguientes pasos:
1) Definir las horas de funcionamiento a la semana
2) Definir el número de unidades a instalar, en base a :
3) Definir el tiempo máximo de cada fase de un ciclo
4) Determinar el número de ciclos al día
5) Determinar las necesidades por ciclo
6) Determinar las características de los equipos
7) Calcular el escurrido a cabecera de planta
8) Calcular la producción de biosólidos
9) Definir las prestaciones de los equipos
10) Calcular el sistema de dosificación de polielectrolito
Para un buen diseño de las instalaciones, se recomienda tener en cuenta las siguientes observaciones:
1) Recordar que hay un tiempo inhábil en cada turno:
2) Instalar las unidades de deshidratación lo mas alta posible. Es más fácil elevar el fango líquido (con concentraciones < 5 %) que el fangos deshidratado con sequedades (>18 %)
3) Diseñar la posibilidad de dosificar los reactivos en tres o cuatro puntos diferentes: a la entrada del equipo, a la salida de la bomba de fangos, en el floculador (si se instala) y en puntos intermedios.
4) Disponer de un mínimo de dos unidades en cada proceso (excepto en los filtros prensa)
5) Para todos los equipos definir adecuadamente las prestaciones y verificar que las cumplen los equipos ofrecidos por los fabricantes.
6) El sistema de almacenamiento de biosólidos deberá de tener una capacidad mínima de 25 tN para ahorrar los costes de evacuación.
En los próximos blog presentaré varios ejemplos.
NOTA FINAL: Las imágenes que presentan este blog son gentileza de fabricantes de equipos. En ningún momento suponen un aval o conformidad con lo recogido en el blog, que es de total responsabilidad del autor del mismo